模切工艺加工常见问题

尺度不良

①冲/刀模标准错误：（图纸尺度与要求不符/模具未按图纸制造）；

对策

：从头制造图纸或从头开制模具。

②理论标准与实际运用不匹配：(产品理论尺度与实物安装时不符合，形成安装作用或功用不能到达）；

对策：

依实配作用从头制造标准技术资料，改变产品加工

模治具并承认时必定要实配产品。

③模具磨损或损坏导致变形：（模具保养不行或运用不妥，形成模具超时刻运用或过快磨损）

对策：

定期检验模具，承认模具运用寿命和保护办法，定期保护并从头制造模具。

④原料加工

时或变形：泡棉类原料或原料较软类原料被加工时，因受力易变形，加工受冲和切时原料先揉捏缩短，成型后又伸展，会形成外形尺度变大，内孔尺度变小。

对策：

针对不同原料，开模具时需对模具加工的原料进行评估，依据产品原料特色恰当放宽或缩小尺度。

套位偏移不良

①物料分切或离型纸等分条时，切边不齐，如果后续靠位依分切边定位时，则会发生模切偏位隐患。特别指纸类离型纸产品。

对策：

规则分切或分条时，物料或离型纸"S"边差要求，量化可测量；胶类分切后贮存条件需按规则履行，避免胶类物料与卷筒相对移位，影响复合。

②PET

底纸类产品榜首次复合一般以分切边或分条边为定位；榜首次模切时，一般会冲定位，第2次模切时会以榜首模切时的定位孔追位成型，此刻如果再冲第三模模切时的追位孔时，两次的追位孔会有相对必的偏移，这关于最终成型产品巨细边会有影响。

对策：

模切后冲二次模切定位孔时，榜首次模切

时的走速，复合第2次时的速度和两种资料的相对方位，是影响第2次模切要害，还有第2次模切时的定位调整，除机器主动追位外，还要确保跳距的调整。定位孔沿出纸方向，定位孔前部被压到，则表明跳距不行或走纸速度慢；沿出纸方向定位孔后边被压到，则表明跳距过大或走纸速度过快。

③屡次复合和模切的产品易出巨细边的机率较大；

对策：

所以每一次复合和模切时，需对料头和料尾处特别留意；还有复合时资料折皱部份也需留意差异。

产品毛边

①冲/刀模刀口磨损或变形，残缺是首要原因；

对策：

定期查看保护冲刀模，刀品尖利状况，变形状况，或缺损状况。时刻，人员，保护办法均需文件化。

②离型纸或产品毛边，原料原因在外，冲切不到位或垫刀不行，排废办法不对也是形成的原因。

对策：

冲切首件或首10－15模冲切作用试揭承认是要害。冲切不到位和垫刀不行一般能够发现和调整；排废办法不对，计算量产排废毛边成果，试其他排废办法比照，能够得出处理方案。

反离型

①目前离型纸用于横直刀模切产品。离型纸分条时易发生粉末状纸屑，污染产品外表。且底硅油层易冲切伤，导致胶流动后，揭起反离，体现严峻时带起硅油层。

②PET类离型膜基本上以通明或蓝色为主，其他色也有但罕见。此类离型膜分条不会发生粉末状，但带静电易被其他颗粒状杂物吸附

③不管是纸质或PET

及其他离型底纸，外表均因涂了离型硅油才会离型，但涂布不均匀或烘干不其时，会发生部分离型力不均状况发作：离型力体现为，部分重，部分轻现象。还有胶与离型力克重有关，轻离型为10G以下，10－15G为中离型，25－40G为侧重离型；40G以上重离型。

特别阐明：产品带手柄的，承贴后被手柄带的原因：

1，手柄离型力较重或胶与离型力不匹配。

2，产品承贴面粗糙度，承贴面形状/巨细，承贴后时刻，以及揭手柄的办法。

④产品不离型的原因有：

1、离型硅油切伤，胶粘住创伤处，不易离型。对策：调机时模切深度需作模切试机，切断需均匀深度以不伤及离型硅油层为准。

2、离型纸离型硅油涂布不均，此为遍及现象。如果采购的离型纸为次品时，此现象更为严峻。对策：产品本体原料特别，本钱较高，不良率较高的产品主张运用离型力较好的资料。

3、胶粘性与离型纸不配套，特别是放置一段时刻后，体现更为突出。

对策：在产品试样时，挑选与胶配套之离型纸，简易测验办法是：将配套之双面胶取三截，贴合于离型纸上，在常温下，放置36小时后，试揭，宣布"啪，啪"声响时就需求留意，再就是与刚贴合上的揭起力度比较，感觉较重时，则会产出产品久放后会离型重。如果三天后的与刚贴合提取力度手感差异不大时，即为配套可用之资料。

外表折痕/压痕/刮花

①折痕多发作在原料较硬的产品上，一般为较重之外力所形成的如，堆积时或机台上较硬之物揉捏，也有手作业业时转移不发发生，或手指甲顶压所形成的。

对策：

堆积时按标准高度和距离摆放，机台上走料时不能用较硬质物品揉捏资料，手工转移时不能倾倒或碰击资料。作业时戴手套或手指套。

②划伤，刮花在分条或机台走纸时，过料杆或压料杆或资料经过之部位有硬物形成。

对策：

机台上一切物料经过时，触摸的部位清洁或包装保护，削减硬质状杂质或部位划，刮资料。

色彩差异

①资料因污染形成的产品色彩差异：如金属资料受污染氧化，其他资料受化学制剂污染，阳光久照或温度较高时变色等；

对策：

原资料和产品防护为首要办法，避免手和其他化学制剂触摸到资料和产品外表；消除物理性或化学性色彩差异发生。

②资料自身存在的批次间的色彩差异：电镀或外表处理资料，或资料原料色彩受出产批次形成的色彩差异。

对策：

1，挑选资料时需充分考虑到批次的色彩差异并尽可能地了解形成的原因，送样时尽可能签极限样板保留和及时更新。

2，不同批次资料所做的产品需分开包装，只能同批出同种色彩之产品。必要时需及时与客户沟通。

③产品库存过久，发生的色彩改变，且里外体现不一致。

对策：削减库存量和时刻，尽可能在客户处上线运用。

气泡/杂质/边缘起翘均为防护不妥形成，环境清洁度保护，产品揉捏摆放不正确；产品间摩擦力过大；均为发生的原因。车间和转移时的清洁和产品密封保护需有文件化可操作的作业标准并培训履行。